Usulan Perbaikan Proses Produksi Berdasarkan Metode FMEA Dan PDPC Di PT. XYZ

Abstrak

PT XYZ is one of the companies engaged in the canned packaging industry. The company is currently experiencing a problem where the discovery of defects in products that exceed the tolerance of the company by 1% of total production. The company wants to reduce the number of defects that occur in an effort to improve quality and minimize losses. The problem can be solved by using the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) method to identify the failure mode, effect of failure, cause effect, determine the severity, occurrence, and detection values, and calculate the RPN (Risk Priority Number) value to see the most influential type of defect. Based on the research results the highest RPN value on defects hot weld, jump weld, and ear no center. After that, the root cause analysis was done to get proposed improvements using the PDPC (Process Decision Program Chart) method, which resulted in proposed improvements in the form of training for operators, performing routine maintenance on the machine, and make operating instructions on the machine.

Abstrak 

PT XYZ merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di industri kemasan kaleng. Perusahaan saat ini mengalami masalah dimana ditemukannya cacat pada produk yang melebihi toleransi dari perusahaan sebesar 1% dari total produksi. Perusahaan ingin mengurangi jumlah kecacatan yang terjadi dalam upaya memperbaiki kualitas dan meminimasi kerugian yang ditimbulkan. Masalah tersebut dapat diselesaikan dengan menggunakan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) untuk mengidentifikasi failure mode, effect of failure, cause effect, menentukan nilai severity, occurance, dan detection, dan menghitung nilai RPN (Risk Priority Number) untuk melihat jenis cacat yang paling berpengaruh. Berdasarkan penelitian menghasilkan nilai RPN tertinggi pada cacat hot weld, jump weld, dan ear tidak center. Setelah itu dilakukan analisis akar permasalahan untuk mendapat usulan perbaikan dengan menggunakan metode PDPC (Process Decision Program Chart), yang menghasilkan usulan perbaikan berupa melakukan pelatihan untuk operator, melakukan perawatan rutin pada mesin, dan membuat instruksi pengoperasian pada mesin.